Chengdu Nanxiang Qiaolin Machinery Co., Ltd.

در زمینه پردازش پلاستیک، اکسترودرها نقش مهمی دارند. و عناصر پیچ در اکسترودرها یکی از اجزای اصلی هستند که اثر اکسترود را تعیین می کنند.   I. اهمیت عناصر پیچ اکسترودر اکسترودرها مواد اولیه پلاستیکی را از طریق پیچ های چرخشی به جلو می کشند و در این فرآیند مواد اولیه را گرم می کنند، مخلوط می کنند و پلاستیک می کنند.طراحی عناصر پیچ به طور مستقیم بر عملکرد اکسترودرها تأثیر می گذارد، از جمله تولید، کیفیت و مصرف انرژی.   II. انواع و ویژگی های عناصر مخلوط کننده عنصر ZME عناصر ZME آنها می توانند مواد مختلف را با استفاده از اشکال خاص در مواد پلاستیکی ذوب کنند. این نوع عنصر معمولاً دارای کارایی مخلوط کردن بالا است و می تواند به طور موثر یکسانی محصولات را بهبود بخشد. عنصر TME عناصر TMEهمچنین یک نوع عنصر پیچ برای مخلوط توزیع کننده هستند. ویژگی آنها این است که می توانند انتقال مواد سریع و مخلوط در ذوب را به دست آورند. عناصر TME معمولاً در ترکیب با انواع دیگر عناصر پیچ برای دستیابی به اثرات مخلوط کننده بهتر استفاده می شوند. عنصر SME عناصر SME آنها می توانند نیروهای برش بالایی را در ذوب پلاستیک ایجاد کنند و مواد را به طور کامل پراکنده و مخلوط کنند. عناصر SME برای مناسبت هایی که نیاز به مخلوط کردن بالایی دارند، مانند پردازش پلاستیک های با عملکرد بالا مناسب هستند. III. زمینه های کاربرد عناصر مخلوط کننده عناصر پیچ مخلوط به طور عمده در زمینه های زیر استفاده می شود: اصلاح پلاستیک: در فرآیند اصلاح پلاستیک، افزودنی ها و پرکننده های مختلف باید به طور کامل با ماتریس پلاستیکی مخلوط شوند.عناصر مخلوط کننده می توانند کارایی مخلوط کردن را بهبود بخشند و اطمینان حاصل کنند که پلاستیک اصلاح شده عملکرد خوبی دارد. تولید مستر باتچ: مستر باتچ یک نوع ذرات پلاستیکی است که حاوی رنگدانه های غلظت بالا است. در فرآیند تولید، رنگدانه ها باید به طور مساوی در ماتریس پلاستیکی پراکنده شوند.عناصر مخلوط می توانند مخلوط موثر را به دست آورند و یکسانی رنگ masterbatch را تضمین کنند. پردازش پلاستیک مهندسی: پلاستیک های مهندسی معمولاً الزامات عملکردی بالاتری دارند و نیاز به مخلوط و پلاستیک سازی دقیق دارند.عناصر مخلوط می توانند نیازهای پردازش پلاستیک های مهندسی را برآورده کنند و کیفیت محصول را بهبود بخشند.   انتخاب و بهینه سازی عناصر مخلوط در هنگام انتخاب عناصر مخلوط، باید عوامل زیر را در نظر گرفت: انواع و خواص پلاستیک ها: پلاستیک های مختلف دارای مایعات و الزامات مخلوط متفاوت هستند، بنابراین باید عناصر مخلوط مناسب انتخاب شوند. تکنولوژی پردازش: فن آوری های پردازش مختلف همچنین الزامات متفاوتی برای عناصر مخلوط کننده دارند.فاکتورهای مانند سرعت و دمای اکستروژن بر اثر مخلوط تاثیر می گذارد.. الزامات محصول: عناصر مخلوط کننده مناسب را انتخاب کنید تا مطمئن شوید که محصول با کیفیت مناسب است. برای بهینه سازی اثر مخلوط کردن، اقدامات زیر می تواند انجام شود: ترکیب معقول انواع مختلف عناصر مخلوط کننده: چندین عنصر مخلوط کننده را برای استفاده با هم انتخاب کنید تا از نقاط قوت آنها بیشترین استفاده را کنید. تنظیم سرعت و دمای پیچ: تغییر سرعت و دمای پیچ بر نحوه ذوب شدن پلاستیک تاثیر می گذارد. بهینه سازی طراحی ساختار پیچ: طراحی ساختار پیچ نیز تأثیر زیادی بر اثر مخلوط دارد.کارایی مخلوط کردن می تواند با بهینه سازی پارامترهای مانند پیچ و عمق پیچ بهبود یابد.   V. خلاصه درعناصر مخلوط کنندهدر محوطه سازی پلاستیک، پیچ های اکسترودر برای پردازش پلاستیک مهم هستند. با انتخاب و بهبود این عناصر، محصولات پلاستیکی می توانند برای کاربردهای مختلف با استاندارد بالاتر ساخته شوند. در آینده،با پیشرفت تکنولوژی، طراحی و استفاده از این عناصر نیز خواهد بود.

ماآبهای اکسترودردر اندازه های Φ10 تا Φ300 عرضه می شوند، که به ما اجازه می دهد بسیاری از صنایع و نیازهای مختلف را تامین کنیم.ماشین آلات نانسیانگاین محصولات توسط مارک های شناخته شده مانند Coperion، Lerstritz، Berstorff، KOBE و JSW استفاده می شوند. آنها در صنایع مانند پلاستیک، مواد غذایی، مواد غذایی، داروسازی و انرژی جدید یافت می شوند.   ما تجهیزات مدرن از جمله ماشین های آسیاب CNC، ماشین های آسیاب نیمه اتوماتیک، مراکز ماشینکاری، چرخ های دقیق و ماشین های آسیاب و غیره داریم.   گودال های ما از فولاد 40CrNiMoA با کیفیت بالا ساخته شده اند که با HRC45 مقاوم و سخت است.و فولادی سخت برای ابزار برای نیازهای خاص.   ما از دستگاه های برش اسپلین با کیفیت بالا برای ایجاد اسپلین های دقیق استفاده می کنیم، از جمله کلید های مستطیل و اسپلین های متضاد، اطمینان از تناسب محکم، مقاومت در برابر گشتاور قوی و حداقل شکاف برای مونتاژ کامل.   خدمات موجودی بزرگ و سفارشی   ما هزاران طرح گره و ابزار تخصصی داریم که به ما اجازه می دهد به سرعت نیازهای مشتری را برآورده کنیم. ما همچنین تولید سفارشی بر اساس نقشه ها یا نمونه های شما را ارائه می دهیم،تضمین تناسب کامل برای هر اکسترودر دو پیچ.   گره های خروجی ما برای محیط های سخت ساخته شده اند، چه در پلاستیک و چه در داروسازی. ما به مشتریان کمک می کنیم تا عملیات طولانی مدت و کارآمد را اجرا کنند.   نتیجه گیری   ما بر ساخت قطعات با کیفیت بالا تمرکز می کنیم تا به مشتریانمان کمک کنیم تا کارشان را با بهره وری بیشتری انجام دهند. با تولید مدرن و مواد برتر، شفت های ما قابل اعتماد و مقرون به صرفه هستند.

اکستروژننوعی فرآیند شکل دهی دسته ای است. در این فرآیند، فلز قطعه کار از طریق سوراخ قالب تحت فشار قرار می گیرد تا به شکل مقطع خاصی برسد.   به طور خلاصه، اکستروژن یک فرآیند پردازش فلز است که شامل فشار دادن فلز از طریق سوراخ قالب تحت فشار افزایش یافته برای فشرده کردن سطح مقطع آن است.   به لطف توسعه فناوری اکستروژن، جهان شروع به تکیه بر اکستروژن برای تولید میله‌ها، لوله‌ها و پروفیل‌های توخالی یا جامد به هر شکلی کرده است.   از آنجایی که این عملیات شامل فشار دادن یا کشیدن ماده خالی از طریق قالب است، نیروی مورد نیاز برای اکسترود کردن آن بسیار زیاد است. اکستروژن گرم رایج ترین روش مورد استفاده است زیرا مقاومت تغییر شکل فلز در دماهای بالا کمتر است، در حالی که اکستروژن سرد معمولاً فقط بر روی فلزات نرم انجام می شود.   تاریخچه: اگرچه مفهوم اکستروژن از فرآیند قالب گیری زاده شد. بر اساس سوابق، در سال 1797، یک مهندس به نام جوزف براما برای ثبت اختراع برای فرآیند اکستروژن درخواست داد. این آزمایش شامل پیش گرم کردن فلز و سپس وارد کردن آن به داخل حفره قالب برای تولید لوله ها از قسمت خالی بود. او از یک پیستون دستی برای فشار دادن فلز استفاده کرد.   Bramah پس از اختراع اکسترودر، فرآیند هیدرولیک را اختراع کرد. سپس توماس بور با استفاده از فناوری پرس هیدرولیک و فناوری اکستروژن پایه، فناوری های مختلف را برای تولید لوله (توخالی) ترکیب کرد. او همچنین در سال 1820 یک حق اختراع به دست آورد.   این فناوری سپس به یک نیاز اساسی برای دنیای دائماً در حال تکامل تبدیل شد و این فرآیند برای فلزات سخت مناسب نیست. در سال 1894، توماس بور اکستروژن آلیاژهای مس و برنج را معرفی کرد که باعث توسعه فناوری اکستروژن شد.   از زمان اختراع فناوری اکستروژن، این فرآیند به فناوری‌های متعددی تبدیل شده است که قادر به تولید محصولات با ساختارهای پیچیده مختلف با کمترین هزینه ممکن است.   طبقه بندی یا انواع فرآیندهای اکستروژن:   1.فرآیند اکستروژن گرم: در این فرآیند اکستروژن داغ، بلنک در دمایی بالاتر از دمای تبلور مجدد آن پردازش می‌شود. این پردازش گرم می تواند از سخت شدن قطعه کار جلوگیری کند و فشار دادن آن را از طریق قالب برای پرس پانچ آسان کند.   اکستروژن گرم معمولاً روی یک پرس هیدرولیک افقی انجام می شود. فشار درگیر در این فرآیند می تواند از 30 مگاپاسکال تا 700 مگاپاسکال باشد. برای فشار بالا دست نخورده، روانکاری اتخاذ شده است. روغن یا گرافیت به عنوان روان کننده برای پروفیل های با دمای پایین و پودر شیشه برای پروفیل های با دمای بالا استفاده می شود. حرارتی بین 0.5 تا 0.75 متری متر برای خالی فراهم کنید تا عملکرد با کیفیت بالا به دست آید.   دماهای اکستروژن داغ برای چندین ماده پرکاربرد به شرح زیر است:   دمای مواد (درجه سانتیگراد): آلومینیوم 350 تا 500، مس 600 تا 1100، منیزیم 350 تا 450، نیکل 1000 تا 1200، فولاد 1200 تا 1300، تیتانیوم 700 تا 1200، نایلون PVC180290.   مزایا: ● تغییر شکل را می توان در صورت لزوم کنترل کرد. ● بیلت در اثر سفت کاری مستحکم نمی شود. ● به فشار کمتری نیاز دارد. ● موادی که دارای ترک های زودرس هستند نیز قابل پردازش هستند.   معایب: ● پرداخت سطحی ضعیف. ● دقت ابعادی تحت تاثیر قرار خواهد گرفت. ● عمر ظروف را کاهش دهید. ● امکان اکسیداسیون سطحی.   2.اکستروژن سرد: این فرآیند شکل دادن به فلز با اصابت گلوله به فلز است. این ضربه زدن توسط پانچ یا پانچ در یک حفره بسته انجام می شود. پیستون فلز را وارد حفره قالب می‌کند و ماده جامد را به شکل جامد تبدیل می‌کند.   در این فرآیند، قطعه کار در دمای اتاق یا کمی بالاتر از دمای اتاق تغییر شکل می‌دهد.   برای نیروی بیش از حد مورد نیاز، در این فناوری از یک پرس هیدرولیک قدرتمند استفاده شده است. محدوده فشار می تواند به 3000 مگاپاسکال برسد.   مزایا: ● بدون اکسیداسیون. ● قدرت محصول را افزایش دهید. ● تحمل های سخت تر. ● سطح را بهبود بخشید. ● سختی افزایش یافته است.   معایب: ● به نیروی بیشتری نیاز دارد. ● برای اجرا به قدرت بیشتری نیاز است. ● مواد غیر انعطاف پذیر قابل پردازش نیستند. ● سخت شدن کرنش مواد اکسترود شده یک محدودیت است.   3.فرآیند اکستروژن گرم: اکستروژن گرم فرآیند اکسترود کردن مواد خالی بالاتر از دمای اتاق و زیر دمای تبلور مجدد مواد است. این فرآیند در مواردی که باید از تغییرات ریزساختاری در ماده در حین اکستروژن جلوگیری شود استفاده می شود.   این فرآیند برای دستیابی به تعادل مناسب نیروی مورد نیاز و شکل پذیری مهم است. دمای هر فلزی که در این عملیات استفاده می شود می تواند از 424 درجه سانتیگراد تا 975 درجه سانتیگراد متغیر باشد.   مزایا: ● افزایش قدرت. ● افزایش سختی محصول. ● عدم اکسیداسیون. ● تلرانس های بسیار کوچک قابل دستیابی است.   معایب: ● مواد غیر انعطاف پذیر را نمی توان اکسترود کرد. ● علاوه بر این، یک دستگاه گرمایش وجود دارد.   4.اکستروژن اصطکاکی: در فناوری اکستروژن اصطکاکی، قسمت خالی و ظرف مجبور به چرخش در جهت مخالف هستند. در عین حال، قسمت خالی در حین کار از طریق حفره قالب رانده می شود تا مواد مورد نیاز تولید شود.   این فرآیند تحت تأثیر سرعت چرخش نسبی بین شارژ و قالب قرار می گیرد. حرکت چرخشی نسبی شارژ و قالب تأثیر مهمی بر فرآیند دارد.   اولاً، مقدار زیادی تنش برشی ایجاد می کند و در نتیجه تغییر شکل پلاستیکی قسمت خالی ایجاد می شود. دوم، مقدار زیادی گرما در طول حرکت نسبی بین قطعه خالی و قالب ایجاد می شود. بنابراین نیازی به پیش گرم کردن نیست و فرآیند کارایی بیشتری دارد.   این می تواند به طور مستقیم سیم ها، میله ها، لوله ها و سایر هندسه های فلزی غیر دایره ای را از بارهای پیش ساز مختلف مانند پودرهای فلزی، پولک ها، ضایعات فرآوری شده (تراشه ها یا تراشه ها) یا مواد جامد تولید کند.   مزایا: ● بدون نیاز به گرمایش. ● ایجاد تنش برشی می تواند استحکام خستگی محصول را بهبود بخشد. ● هر نوع ماده ای را می توان به عنوان بلانک استفاده کرد که این فرآیند را مقرون به صرفه می کند. ● انرژی ورودی کم. ● مقاومت در برابر خوردگی بهتر.   معایب: ● اکسیداسیون مورد انتظار. ● راه اندازی اولیه بالا. ● ماشین آلات پیچیده.   5.فرآیند میکرو اکستروژن: همانطور که از نام آن می توان فهمید، این فرآیند شامل تولید محصولاتی در محدوده زیر میلی متری است.   مشابه اکستروژن ماکرو، در اینجا هم، قسمت خالی از سوراخ قالب عبور می‌کند تا شکل مورد انتظار را روی قسمت خالی ایجاد کند. خروجی می تواند از یک مربع 1 میلی متری عبور کند.   میکرو اکستروژن رو به جلو یا مستقیم و معکوس یا غیرمستقیم دو تکنیک اساسی هستند که در این عصر برای تولید ریز اجزاء مورد استفاده قرار می گیرند. در میکرو اکستروژن رو به جلو، پیستون قسمت خالی را به سمت جلو هدایت می کند. جهت حرکت قسمت خالی یکسان است. در میکرو اکستروژن معکوس، جهت حرکت پیستون و بلنک مخالف هستند. میکرو اکستروژن به طور گسترده در تولید اجزای دستگاه های پزشکی قابل جذب و کاشت، از استنت های قابل جذب زیستی گرفته تا سیستم های رهاسازی کنترل شده با دارو، استفاده می شود. در زمینه مکانیکی، کاربردها در ساخت چرخ دنده های میکرو، لوله های میکرو و سایر جنبه ها به طور گسترده ای قابل مشاهده است.   مزایا: ● مقاطع بسیار پیچیده را می توان ساخت. ● عناصر کوچک را می توان ساخت. ● تلرانس های هندسی بهبود یافته.   معایب: ● ساخت یک قالب کوچک و یک ظرف برای رفع نیازهای ما یک چالش است. ● کارگران ماهر مورد نیاز است.   6.اکستروژن مستقیم یا رو به جلو: در فرآیند اکستروژن مستقیم، ابتدا بلنک فلزی در یک ظرف قرار می گیرد. ظرف دارای یک سوراخ قالب تشکیل دهنده است. پیستون برای فشار دادن فلز خالی از سوراخ قالب برای ساخت محصول استفاده می شود.   در این نوع جهت جریان فلز با جهت حرکت پیستون یکسان است.   هنگامی که بلانک مجبور می شود به سمت دهانه قالب حرکت کند، مقدار زیادی اصطکاک بین سطح خالی و دیواره ظرف ایجاد می شود. به دلیل وجود اصطکاک، نیروی پیستون باید به شدت افزایش یابد و در نتیجه انرژی بیشتری مصرف شود.   در این فرآیند اکسترود کردن فلزات شکننده مانند تنگستن و آلیاژهای تیتانیوم بسیار دشوار است زیرا در طی این فرآیند شکسته می شوند. کشش در طول فرآیند باعث ایجاد سریع ریزترک ها می شود که منجر به شکستگی می شود.   اکسترود کردن فلزات شکننده مانند تنگستن و آلیاژهای تیتانیوم دشوار است زیرا در طول پردازش می شکنند. کشش باعث ایجاد ریزترک ها به سرعت می شود که منجر به شکستگی می شود.   علاوه بر این، وجود یک لایه اکسیدی بر روی سطح خالی باعث تشدید اصطکاک خواهد شد. این لایه اکسید ممکن است باعث ایجاد نقص در محصول اکسترود شده شود.   برای غلبه بر این مشکل، یک بلوک ساختگی بین دروازه و قسمت خالی کار قرار می گیرد تا به کاهش اصطکاک کمک کند.   به عنوان مثال می توان به لوله ها، قوطی ها، فنجان ها، پینیون ها، شفت ها و سایر محصولات اکسترود شده اشاره کرد.   برخی از قسمت های خالی همیشه در انتهای هر اکستروژن باقی می مانند. به آن باسن می گویند. بلافاصله در خروجی قالب آن را از محصول جدا کنید.   مزایا: ● این فرآیند می تواند قطعات کار طولانی تری را اکسترود کند. ● بهبود خواص مکانیکی مواد. ● پرداخت سطح خوب. ● اکستروژن سرد و گرم هر دو امکان پذیر است. ● قادر به کار مداوم.   معایب: ● فلزات شکننده را نمی توان اکسترود کرد. ● نیاز به نیروی زیاد و توان بالا. ● امکان اکسیداسیون.   7.اکستروژن غیر مستقیم یا معکوس: در این فرآیند اکستروژن معکوس، قالب ثابت می ماند در حالی که خالی و ظرف با هم حرکت می کنند. قالب به جای ظرف بر روی پیستون نصب می شود.   هنگامی که قطعه خالی فشرده می شود، فلز از طریق سوراخ قالب در کنار پیستون در جهت مخالف حرکت پیستون جریان می یابد.   وقتی قسمت خالی فشرده می شود، مواد از بین سنبه ها و در نتیجه از دهانه قالب عبور می کند.   از آنجایی که هیچ حرکت نسبی بین خالی و ظرف وجود ندارد، هیچ اصطکاک ثبت نمی شود. در مقایسه با اکستروژن مستقیم، این فرآیند را بهبود می بخشد و منجر به استفاده از نیروی پیستون کمتر از اکستروژن مستقیم می شود.   برای ثابت نگه داشتن قالب از یک "میله" بلندتر از طول ظرف استفاده می شود. استحکام ستون میله تعیین کننده طول نهایی و حداکثر اکستروژن است. از آنجایی که قسمت خالی با ظرف حرکت می کند، تمام اصطکاک ها به راحتی از بین می روند.   مزایا: ● به نیروی اکستروژن کمتری نیاز دارد. ● می تواند مقاطع کوچکتر را اکسترود کند. ● کاهش 30 درصدی اصطکاک. ● سرعت عملیات را افزایش دهید. ● سایش بسیار کمی ثبت شده است. ● به دلیل جریان ثابت‌تر فلز، احتمال نقص اکستروژن یا مناطق حلقه درشت دانه کمتر است.   معایب: ● سطح مقطع مواد اکسترود شده با اندازه میله استفاده شده محدود می شود. ● امکان تنش پسماند پس از اکستروژن. ● ناخالصی ها و عیوب می توانند بر روی سطح تاثیر بگذارند و محصول را تحت تاثیر قرار دهند.   8.اکستروژن هیدرواستاتیک: در فرآیند اکستروژن هیدرواستاتیک، قسمت خالی توسط سیال در ظرف احاطه می شود و سیال با حرکت رو به جلو پیستون به سمت قسمت خالی رانده می شود. به دلیل وجود سیال بدون اصطکاک در داخل ظرف، اصطکاک بسیار کمی در سوراخ قالب وجود دارد.   هنگام پر کردن سوراخ ظرف، قسمت خالی مزاحم نمی شود زیرا تحت فشار هیدرواستاتیک یکنواخت قرار می گیرد. این به طور موفقیت آمیزی صفحات خالی با نسبت طول به قطر بزرگ تولید می کند. حتی کویل ها را می توان به طور کامل اکسترود کرد یا دارای مقطع ناهمواری بود.   تفاوت اصلی بین اکستروژن هیدرواستاتیک و اکستروژن مستقیم این است که در طول فرآیند اکستروژن هیدرواستاتیک هیچ تماس مستقیمی بین ظرف و بلنک وجود ندارد.   هنگام کار در دماهای بالا به مایعات و فرآیندهای خاصی نیاز است.   هنگامی که ماده تحت فشار هیدرواستاتیک قرار می گیرد و اصطکاک وجود ندارد، شکل پذیری آن افزایش می یابد. بنابراین، این روش ممکن است برای فلزاتی که برای روش‌های اکستروژن معمولی بسیار شکننده هستند، مناسب باشد.   این روش برای فلزات انعطاف پذیر استفاده می شود و امکان نسبت تراکم بالا را فراهم می کند.   مزایا: ● محصول اکسترود شده دارای اثر پرداخت سطح عالی و ابعاد دقیق است. ● مشکل اصطکاک وجود ندارد. ● نیروی مورد نیاز را به حداقل برسانید. ● هیچ جای خالی در این فرآیند وجود ندارد. ● جریان یکنواخت مواد.   معایب: ● هنگام کار در دماهای بالا، باید از مایعات و روش های خاص استفاده شود. ● قبل از کار، هر قسمت خالی باید آماده شده و در یک انتهای آن مخروطی شود. ● کنترل مایع مشکل است.   9.اکستروژن ضربه ای: اکستروژن ضربه ای روش اصلی دیگر برای تولید پروفیل های اکسترود شده فلزی است. در مقایسه با فرآیندهای اکستروژن سنتی که برای نرم کردن مواد به دماهای بالا نیاز دارند، اکستروژن ضربه ای معمولاً از فلز سرد استفاده می کند. این بلنک ها تحت فشار بالا و راندمان بالا اکسترود می شوند.   در طول عملیات اکستروژن ضربه ای سنتی، یک بلوک به درستی روغن کاری شده در حفره قالب قرار می گیرد و در یک ضربه با پانچ برخورد می کند. این باعث می شود که فلز از طریق شکاف بین قالب و پانچ در اطراف پانچ جریان یابد.   این فرآیند برای مواد نرم تری مانند سرب، آلومینیوم یا قلع مناسب تر است.   این فرآیند همیشه در حالت سرد انجام می شود. فرآیند ضربه به عقب اجازه می دهد تا دیوارهای بسیار نازک ایجاد شود. به عنوان مثال، ساخت لوله خمیر دندان یا جعبه باتری.   با سرعت بیشتر و با یک ضربه کوتاه تر انجام می شود. به جای اعمال فشار، از فشار ضربه ای برای اکسترود کردن قسمت خالی از طریق قالب استفاده می شود. از طرف دیگر، ضربه را می توان با اکستروژن جلو یا عقب یا مخلوطی از هر دو انجام داد.   مزایا: ● اندازه قابل توجهی کاهش یافته است. ● فرآیند سریع. زمان پردازش تا 90٪ کاهش می یابد. ● افزایش بهره وری. ● یکپارچگی تحمل را بهبود بخشید. ● تا 90 درصد در مصرف مواد خام صرفه جویی کنید.   معایب: ● به نیروهای فشاری بسیار بالایی نیاز دارد. ● اندازه جای خالی یک محدودیت است.   عوامل موثر بر نیروی اکستروژن: ● دمای کار. ● طراحی تجهیزات، افقی یا عمودی. ● نوع اکستروژن. ● نسبت اکستروژن. ● مقدار تغییر شکل. ● پارامترهای اصطکاک.   کاربردها یا کاربردهای فرآیند اکستروژن: ● به طور گسترده در تولید لوله و لوله های توخالی استفاده می شود. و همچنین در تولید اقلام پلاستیکی استفاده می شود. ● از فرآیند اکستروژن برای تولید قاب، در و پنجره و ... در صنعت خودروسازی استفاده می شود. ● آلومینیوم فلزی برای کارهای سازه ای در بسیاری از صنایع استفاده می شود.