راه حل

در زمینه پردازش پلاستیک، اکسترودرها نقش مهمی دارند. و عناصر پیچ در اکسترودرها یکی از اجزای اصلی هستند که اثر اکسترود را تعیین می کنند.   I. اهمیت عناصر پیچ اکسترودر اکسترودرها مواد اولیه پلاستیکی را از طریق پیچ های چرخشی به جلو می کشند و در این فرآیند مواد اولیه را گرم می کنند، مخلوط می کنند و پلاستیک می کنند.طراحی عناصر پیچ به طور مستقیم بر عملکرد اکسترودرها تأثیر می گذارد، از جمله تولید، کیفیت و مصرف انرژی.   II. انواع و ویژگی های عناصر مخلوط کننده عنصر ZME عناصر ZME آنها می توانند مواد مختلف را با استفاده از اشکال خاص در مواد پلاستیکی ذوب کنند. این نوع عنصر معمولاً دارای کارایی مخلوط کردن بالا است و می تواند به طور موثر یکسانی محصولات را بهبود بخشد. عنصر TME عناصر TMEهمچنین یک نوع عنصر پیچ برای مخلوط توزیع کننده هستند. ویژگی آنها این است که می توانند انتقال مواد سریع و مخلوط در ذوب را به دست آورند. عناصر TME معمولاً در ترکیب با انواع دیگر عناصر پیچ برای دستیابی به اثرات مخلوط کننده بهتر استفاده می شوند. عنصر SME عناصر SME آنها می توانند نیروهای برش بالایی را در ذوب پلاستیک ایجاد کنند و مواد را به طور کامل پراکنده و مخلوط کنند. عناصر SME برای مناسبت هایی که نیاز به مخلوط کردن بالایی دارند، مانند پردازش پلاستیک های با عملکرد بالا مناسب هستند. III. زمینه های کاربرد عناصر مخلوط کننده عناصر پیچ مخلوط به طور عمده در زمینه های زیر استفاده می شود: اصلاح پلاستیک: در فرآیند اصلاح پلاستیک، افزودنی ها و پرکننده های مختلف باید به طور کامل با ماتریس پلاستیکی مخلوط شوند.عناصر مخلوط کننده می توانند کارایی مخلوط کردن را بهبود بخشند و اطمینان حاصل کنند که پلاستیک اصلاح شده عملکرد خوبی دارد. تولید مستر باتچ: مستر باتچ یک نوع ذرات پلاستیکی است که حاوی رنگدانه های غلظت بالا است. در فرآیند تولید، رنگدانه ها باید به طور مساوی در ماتریس پلاستیکی پراکنده شوند.عناصر مخلوط می توانند مخلوط موثر را به دست آورند و یکسانی رنگ masterbatch را تضمین کنند. پردازش پلاستیک مهندسی: پلاستیک های مهندسی معمولاً الزامات عملکردی بالاتری دارند و نیاز به مخلوط و پلاستیک سازی دقیق دارند.عناصر مخلوط می توانند نیازهای پردازش پلاستیک های مهندسی را برآورده کنند و کیفیت محصول را بهبود بخشند.   انتخاب و بهینه سازی عناصر مخلوط در هنگام انتخاب عناصر مخلوط، باید عوامل زیر را در نظر گرفت: انواع و خواص پلاستیک ها: پلاستیک های مختلف دارای مایعات و الزامات مخلوط متفاوت هستند، بنابراین باید عناصر مخلوط مناسب انتخاب شوند. تکنولوژی پردازش: فن آوری های پردازش مختلف همچنین الزامات متفاوتی برای عناصر مخلوط کننده دارند.فاکتورهای مانند سرعت و دمای اکستروژن بر اثر مخلوط تاثیر می گذارد.. الزامات محصول: عناصر مخلوط کننده مناسب را انتخاب کنید تا مطمئن شوید که محصول با کیفیت مناسب است. برای بهینه سازی اثر مخلوط کردن، اقدامات زیر می تواند انجام شود: ترکیب معقول انواع مختلف عناصر مخلوط کننده: چندین عنصر مخلوط کننده را برای استفاده با هم انتخاب کنید تا از نقاط قوت آنها بیشترین استفاده را کنید. تنظیم سرعت و دمای پیچ: تغییر سرعت و دمای پیچ بر نحوه ذوب شدن پلاستیک تاثیر می گذارد. بهینه سازی طراحی ساختار پیچ: طراحی ساختار پیچ نیز تأثیر زیادی بر اثر مخلوط دارد.کارایی مخلوط کردن می تواند با بهینه سازی پارامترهای مانند پیچ و عمق پیچ بهبود یابد.   V. خلاصه درعناصر مخلوط کنندهدر محوطه سازی پلاستیک، پیچ های اکسترودر برای پردازش پلاستیک مهم هستند. با انتخاب و بهبود این عناصر، محصولات پلاستیکی می توانند برای کاربردهای مختلف با استاندارد بالاتر ساخته شوند. در آینده،با پیشرفت تکنولوژی، طراحی و استفاده از این عناصر نیز خواهد بود.

ماآبهای اکسترودردر اندازه های Φ10 تا Φ300 عرضه می شوند، که به ما اجازه می دهد بسیاری از صنایع و نیازهای مختلف را تامین کنیم.ماشین آلات نانسیانگاین محصولات توسط مارک های شناخته شده مانند Coperion، Lerstritz، Berstorff، KOBE و JSW استفاده می شوند. آنها در صنایع مانند پلاستیک، مواد غذایی، مواد غذایی، داروسازی و انرژی جدید یافت می شوند.   ما تجهیزات مدرن از جمله ماشین های آسیاب CNC، ماشین های آسیاب نیمه اتوماتیک، مراکز ماشینکاری، چرخ های دقیق و ماشین های آسیاب و غیره داریم.   گودال های ما از فولاد 40CrNiMoA با کیفیت بالا ساخته شده اند که با HRC45 مقاوم و سخت است.و فولادی سخت برای ابزار برای نیازهای خاص.   ما از دستگاه های برش اسپلین با کیفیت بالا برای ایجاد اسپلین های دقیق استفاده می کنیم، از جمله کلید های مستطیل و اسپلین های متضاد، اطمینان از تناسب محکم، مقاومت در برابر گشتاور قوی و حداقل شکاف برای مونتاژ کامل.   خدمات موجودی بزرگ و سفارشی   ما هزاران طرح گره و ابزار تخصصی داریم که به ما اجازه می دهد به سرعت نیازهای مشتری را برآورده کنیم. ما همچنین تولید سفارشی بر اساس نقشه ها یا نمونه های شما را ارائه می دهیم،تضمین تناسب کامل برای هر اکسترودر دو پیچ.   گره های خروجی ما برای محیط های سخت ساخته شده اند، چه در پلاستیک و چه در داروسازی. ما به مشتریان کمک می کنیم تا عملیات طولانی مدت و کارآمد را اجرا کنند.   نتیجه گیری   ما بر ساخت قطعات با کیفیت بالا تمرکز می کنیم تا به مشتریانمان کمک کنیم تا کارشان را با بهره وری بیشتری انجام دهند. با تولید مدرن و مواد برتر، شفت های ما قابل اعتماد و مقرون به صرفه هستند.

اکستروژننوعی فرآیند شکل دهی دسته ای است. در این فرآیند، فلز قطعه کار از طریق سوراخ قالب تحت فشار قرار می گیرد تا به شکل مقطع خاصی برسد.   به طور خلاصه، اکستروژن یک فرآیند پردازش فلز است که شامل فشار دادن فلز از طریق سوراخ قالب تحت فشار افزایش یافته برای فشرده کردن سطح مقطع آن است.   به لطف توسعه فناوری اکستروژن، جهان شروع به تکیه بر اکستروژن برای تولید میله‌ها، لوله‌ها و پروفیل‌های توخالی یا جامد به هر شکلی کرده است.   از آنجایی که این عملیات شامل فشار دادن یا کشیدن ماده خالی از طریق قالب است، نیروی مورد نیاز برای اکسترود کردن آن بسیار زیاد است. اکستروژن گرم رایج ترین روش مورد استفاده است زیرا مقاومت تغییر شکل فلز در دماهای بالا کمتر است، در حالی که اکستروژن سرد معمولاً فقط بر روی فلزات نرم انجام می شود.   تاریخچه: اگرچه مفهوم اکستروژن از فرآیند قالب گیری زاده شد. بر اساس سوابق، در سال 1797، یک مهندس به نام جوزف براما برای ثبت اختراع برای فرآیند اکستروژن درخواست داد. این آزمایش شامل پیش گرم کردن فلز و سپس وارد کردن آن به داخل حفره قالب برای تولید لوله ها از قسمت خالی بود. او از یک پیستون دستی برای فشار دادن فلز استفاده کرد.   Bramah پس از اختراع اکسترودر، فرآیند هیدرولیک را اختراع کرد. سپس توماس بور با استفاده از فناوری پرس هیدرولیک و فناوری اکستروژن پایه، فناوری های مختلف را برای تولید لوله (توخالی) ترکیب کرد. او همچنین در سال 1820 یک حق اختراع به دست آورد.   این فناوری سپس به یک نیاز اساسی برای دنیای دائماً در حال تکامل تبدیل شد و این فرآیند برای فلزات سخت مناسب نیست. در سال 1894، توماس بور اکستروژن آلیاژهای مس و برنج را معرفی کرد که باعث توسعه فناوری اکستروژن شد.   از زمان اختراع فناوری اکستروژن، این فرآیند به فناوری‌های متعددی تبدیل شده است که قادر به تولید محصولات با ساختارهای پیچیده مختلف با کمترین هزینه ممکن است.   طبقه بندی یا انواع فرآیندهای اکستروژن:   1.فرآیند اکستروژن گرم: در این فرآیند اکستروژن داغ، بلنک در دمایی بالاتر از دمای تبلور مجدد آن پردازش می‌شود. این پردازش گرم می تواند از سخت شدن قطعه کار جلوگیری کند و فشار دادن آن را از طریق قالب برای پرس پانچ آسان کند.   اکستروژن گرم معمولاً روی یک پرس هیدرولیک افقی انجام می شود. فشار درگیر در این فرآیند می تواند از 30 مگاپاسکال تا 700 مگاپاسکال باشد. برای فشار بالا دست نخورده، روانکاری اتخاذ شده است. روغن یا گرافیت به عنوان روان کننده برای پروفیل های با دمای پایین و پودر شیشه برای پروفیل های با دمای بالا استفاده می شود. حرارتی بین 0.5 تا 0.75 متری متر برای خالی فراهم کنید تا عملکرد با کیفیت بالا به دست آید.   دماهای اکستروژن داغ برای چندین ماده پرکاربرد به شرح زیر است:   دمای مواد (درجه سانتیگراد): آلومینیوم 350 تا 500، مس 600 تا 1100، منیزیم 350 تا 450، نیکل 1000 تا 1200، فولاد 1200 تا 1300، تیتانیوم 700 تا 1200، نایلون PVC180290.   مزایا: ● تغییر شکل را می توان در صورت لزوم کنترل کرد. ● بیلت در اثر سفت کاری مستحکم نمی شود. ● به فشار کمتری نیاز دارد. ● موادی که دارای ترک های زودرس هستند نیز قابل پردازش هستند.   معایب: ● پرداخت سطحی ضعیف. ● دقت ابعادی تحت تاثیر قرار خواهد گرفت. ● عمر ظروف را کاهش دهید. ● امکان اکسیداسیون سطحی.   2.اکستروژن سرد: این فرآیند شکل دادن به فلز با اصابت گلوله به فلز است. این ضربه زدن توسط پانچ یا پانچ در یک حفره بسته انجام می شود. پیستون فلز را وارد حفره قالب می‌کند و ماده جامد را به شکل جامد تبدیل می‌کند.   در این فرآیند، قطعه کار در دمای اتاق یا کمی بالاتر از دمای اتاق تغییر شکل می‌دهد.   برای نیروی بیش از حد مورد نیاز، در این فناوری از یک پرس هیدرولیک قدرتمند استفاده شده است. محدوده فشار می تواند به 3000 مگاپاسکال برسد.   مزایا: ● بدون اکسیداسیون. ● قدرت محصول را افزایش دهید. ● تحمل های سخت تر. ● سطح را بهبود بخشید. ● سختی افزایش یافته است.   معایب: ● به نیروی بیشتری نیاز دارد. ● برای اجرا به قدرت بیشتری نیاز است. ● مواد غیر انعطاف پذیر قابل پردازش نیستند. ● سخت شدن کرنش مواد اکسترود شده یک محدودیت است.   3.فرآیند اکستروژن گرم: اکستروژن گرم فرآیند اکسترود کردن مواد خالی بالاتر از دمای اتاق و زیر دمای تبلور مجدد مواد است. این فرآیند در مواردی که باید از تغییرات ریزساختاری در ماده در حین اکستروژن جلوگیری شود استفاده می شود.   این فرآیند برای دستیابی به تعادل مناسب نیروی مورد نیاز و شکل پذیری مهم است. دمای هر فلزی که در این عملیات استفاده می شود می تواند از 424 درجه سانتیگراد تا 975 درجه سانتیگراد متغیر باشد.   مزایا: ● افزایش قدرت. ● افزایش سختی محصول. ● عدم اکسیداسیون. ● تلرانس های بسیار کوچک قابل دستیابی است.   معایب: ● مواد غیر انعطاف پذیر را نمی توان اکسترود کرد. ● علاوه بر این، یک دستگاه گرمایش وجود دارد.   4.اکستروژن اصطکاکی: در فناوری اکستروژن اصطکاکی، قسمت خالی و ظرف مجبور به چرخش در جهت مخالف هستند. در عین حال، قسمت خالی در حین کار از طریق حفره قالب رانده می شود تا مواد مورد نیاز تولید شود.   این فرآیند تحت تأثیر سرعت چرخش نسبی بین شارژ و قالب قرار می گیرد. حرکت چرخشی نسبی شارژ و قالب تأثیر مهمی بر فرآیند دارد.   اولاً، مقدار زیادی تنش برشی ایجاد می کند و در نتیجه تغییر شکل پلاستیکی قسمت خالی ایجاد می شود. دوم، مقدار زیادی گرما در طول حرکت نسبی بین قطعه خالی و قالب ایجاد می شود. بنابراین نیازی به پیش گرم کردن نیست و فرآیند کارایی بیشتری دارد.   این می تواند به طور مستقیم سیم ها، میله ها، لوله ها و سایر هندسه های فلزی غیر دایره ای را از بارهای پیش ساز مختلف مانند پودرهای فلزی، پولک ها، ضایعات فرآوری شده (تراشه ها یا تراشه ها) یا مواد جامد تولید کند.   مزایا: ● بدون نیاز به گرمایش. ● ایجاد تنش برشی می تواند استحکام خستگی محصول را بهبود بخشد. ● هر نوع ماده ای را می توان به عنوان بلانک استفاده کرد که این فرآیند را مقرون به صرفه می کند. ● انرژی ورودی کم. ● مقاومت در برابر خوردگی بهتر.   معایب: ● اکسیداسیون مورد انتظار. ● راه اندازی اولیه بالا. ● ماشین آلات پیچیده.   5.فرآیند میکرو اکستروژن: همانطور که از نام آن می توان فهمید، این فرآیند شامل تولید محصولاتی در محدوده زیر میلی متری است.   مشابه اکستروژن ماکرو، در اینجا هم، قسمت خالی از سوراخ قالب عبور می‌کند تا شکل مورد انتظار را روی قسمت خالی ایجاد کند. خروجی می تواند از یک مربع 1 میلی متری عبور کند.   میکرو اکستروژن رو به جلو یا مستقیم و معکوس یا غیرمستقیم دو تکنیک اساسی هستند که در این عصر برای تولید ریز اجزاء مورد استفاده قرار می گیرند. در میکرو اکستروژن رو به جلو، پیستون قسمت خالی را به سمت جلو هدایت می کند. جهت حرکت قسمت خالی یکسان است. در میکرو اکستروژن معکوس، جهت حرکت پیستون و بلنک مخالف هستند. میکرو اکستروژن به طور گسترده در تولید اجزای دستگاه های پزشکی قابل جذب و کاشت، از استنت های قابل جذب زیستی گرفته تا سیستم های رهاسازی کنترل شده با دارو، استفاده می شود. در زمینه مکانیکی، کاربردها در ساخت چرخ دنده های میکرو، لوله های میکرو و سایر جنبه ها به طور گسترده ای قابل مشاهده است.   مزایا: ● مقاطع بسیار پیچیده را می توان ساخت. ● عناصر کوچک را می توان ساخت. ● تلرانس های هندسی بهبود یافته.   معایب: ● ساخت یک قالب کوچک و یک ظرف برای رفع نیازهای ما یک چالش است. ● کارگران ماهر مورد نیاز است.   6.اکستروژن مستقیم یا رو به جلو: در فرآیند اکستروژن مستقیم، ابتدا بلنک فلزی در یک ظرف قرار می گیرد. ظرف دارای یک سوراخ قالب تشکیل دهنده است. پیستون برای فشار دادن فلز خالی از سوراخ قالب برای ساخت محصول استفاده می شود.   در این نوع جهت جریان فلز با جهت حرکت پیستون یکسان است.   هنگامی که بلانک مجبور می شود به سمت دهانه قالب حرکت کند، مقدار زیادی اصطکاک بین سطح خالی و دیواره ظرف ایجاد می شود. به دلیل وجود اصطکاک، نیروی پیستون باید به شدت افزایش یابد و در نتیجه انرژی بیشتری مصرف شود.   در این فرآیند اکسترود کردن فلزات شکننده مانند تنگستن و آلیاژهای تیتانیوم بسیار دشوار است زیرا در طی این فرآیند شکسته می شوند. کشش در طول فرآیند باعث ایجاد سریع ریزترک ها می شود که منجر به شکستگی می شود.   اکسترود کردن فلزات شکننده مانند تنگستن و آلیاژهای تیتانیوم دشوار است زیرا در طول پردازش می شکنند. کشش باعث ایجاد ریزترک ها به سرعت می شود که منجر به شکستگی می شود.   علاوه بر این، وجود یک لایه اکسیدی بر روی سطح خالی باعث تشدید اصطکاک خواهد شد. این لایه اکسید ممکن است باعث ایجاد نقص در محصول اکسترود شده شود.   برای غلبه بر این مشکل، یک بلوک ساختگی بین دروازه و قسمت خالی کار قرار می گیرد تا به کاهش اصطکاک کمک کند.   به عنوان مثال می توان به لوله ها، قوطی ها، فنجان ها، پینیون ها، شفت ها و سایر محصولات اکسترود شده اشاره کرد.   برخی از قسمت های خالی همیشه در انتهای هر اکستروژن باقی می مانند. به آن باسن می گویند. بلافاصله در خروجی قالب آن را از محصول جدا کنید.   مزایا: ● این فرآیند می تواند قطعات کار طولانی تری را اکسترود کند. ● بهبود خواص مکانیکی مواد. ● پرداخت سطح خوب. ● اکستروژن سرد و گرم هر دو امکان پذیر است. ● قادر به کار مداوم.   معایب: ● فلزات شکننده را نمی توان اکسترود کرد. ● نیاز به نیروی زیاد و توان بالا. ● امکان اکسیداسیون.   7.اکستروژن غیر مستقیم یا معکوس: در این فرآیند اکستروژن معکوس، قالب ثابت می ماند در حالی که خالی و ظرف با هم حرکت می کنند. قالب به جای ظرف بر روی پیستون نصب می شود.   هنگامی که قطعه خالی فشرده می شود، فلز از طریق سوراخ قالب در کنار پیستون در جهت مخالف حرکت پیستون جریان می یابد.   وقتی قسمت خالی فشرده می شود، مواد از بین سنبه ها و در نتیجه از دهانه قالب عبور می کند.   از آنجایی که هیچ حرکت نسبی بین خالی و ظرف وجود ندارد، هیچ اصطکاک ثبت نمی شود. در مقایسه با اکستروژن مستقیم، این فرآیند را بهبود می بخشد و منجر به استفاده از نیروی پیستون کمتر از اکستروژن مستقیم می شود.   برای ثابت نگه داشتن قالب از یک "میله" بلندتر از طول ظرف استفاده می شود. استحکام ستون میله تعیین کننده طول نهایی و حداکثر اکستروژن است. از آنجایی که قسمت خالی با ظرف حرکت می کند، تمام اصطکاک ها به راحتی از بین می روند.   مزایا: ● به نیروی اکستروژن کمتری نیاز دارد. ● می تواند مقاطع کوچکتر را اکسترود کند. ● کاهش 30 درصدی اصطکاک. ● سرعت عملیات را افزایش دهید. ● سایش بسیار کمی ثبت شده است. ● به دلیل جریان ثابت‌تر فلز، احتمال نقص اکستروژن یا مناطق حلقه درشت دانه کمتر است.   معایب: ● سطح مقطع مواد اکسترود شده با اندازه میله استفاده شده محدود می شود. ● امکان تنش پسماند پس از اکستروژن. ● ناخالصی ها و عیوب می توانند بر روی سطح تاثیر بگذارند و محصول را تحت تاثیر قرار دهند.   8.اکستروژن هیدرواستاتیک: در فرآیند اکستروژن هیدرواستاتیک، قسمت خالی توسط سیال در ظرف احاطه می شود و سیال با حرکت رو به جلو پیستون به سمت قسمت خالی رانده می شود. به دلیل وجود سیال بدون اصطکاک در داخل ظرف، اصطکاک بسیار کمی در سوراخ قالب وجود دارد.   هنگام پر کردن سوراخ ظرف، قسمت خالی مزاحم نمی شود زیرا تحت فشار هیدرواستاتیک یکنواخت قرار می گیرد. این به طور موفقیت آمیزی صفحات خالی با نسبت طول به قطر بزرگ تولید می کند. حتی کویل ها را می توان به طور کامل اکسترود کرد یا دارای مقطع ناهمواری بود.   تفاوت اصلی بین اکستروژن هیدرواستاتیک و اکستروژن مستقیم این است که در طول فرآیند اکستروژن هیدرواستاتیک هیچ تماس مستقیمی بین ظرف و بلنک وجود ندارد.   هنگام کار در دماهای بالا به مایعات و فرآیندهای خاصی نیاز است.   هنگامی که ماده تحت فشار هیدرواستاتیک قرار می گیرد و اصطکاک وجود ندارد، شکل پذیری آن افزایش می یابد. بنابراین، این روش ممکن است برای فلزاتی که برای روش‌های اکستروژن معمولی بسیار شکننده هستند، مناسب باشد.   این روش برای فلزات انعطاف پذیر استفاده می شود و امکان نسبت تراکم بالا را فراهم می کند.   مزایا: ● محصول اکسترود شده دارای اثر پرداخت سطح عالی و ابعاد دقیق است. ● مشکل اصطکاک وجود ندارد. ● نیروی مورد نیاز را به حداقل برسانید. ● هیچ جای خالی در این فرآیند وجود ندارد. ● جریان یکنواخت مواد.   معایب: ● هنگام کار در دماهای بالا، باید از مایعات و روش های خاص استفاده شود. ● قبل از کار، هر قسمت خالی باید آماده شده و در یک انتهای آن مخروطی شود. ● کنترل مایع مشکل است.   9.اکستروژن ضربه ای: اکستروژن ضربه ای روش اصلی دیگر برای تولید پروفیل های اکسترود شده فلزی است. در مقایسه با فرآیندهای اکستروژن سنتی که برای نرم کردن مواد به دماهای بالا نیاز دارند، اکستروژن ضربه ای معمولاً از فلز سرد استفاده می کند. این بلنک ها تحت فشار بالا و راندمان بالا اکسترود می شوند.   در طول عملیات اکستروژن ضربه ای سنتی، یک بلوک به درستی روغن کاری شده در حفره قالب قرار می گیرد و در یک ضربه با پانچ برخورد می کند. این باعث می شود که فلز از طریق شکاف بین قالب و پانچ در اطراف پانچ جریان یابد.   این فرآیند برای مواد نرم تری مانند سرب، آلومینیوم یا قلع مناسب تر است.   این فرآیند همیشه در حالت سرد انجام می شود. فرآیند ضربه به عقب اجازه می دهد تا دیوارهای بسیار نازک ایجاد شود. به عنوان مثال، ساخت لوله خمیر دندان یا جعبه باتری.   با سرعت بیشتر و با یک ضربه کوتاه تر انجام می شود. به جای اعمال فشار، از فشار ضربه ای برای اکسترود کردن قسمت خالی از طریق قالب استفاده می شود. از طرف دیگر، ضربه را می توان با اکستروژن جلو یا عقب یا مخلوطی از هر دو انجام داد.   مزایا: ● اندازه قابل توجهی کاهش یافته است. ● فرآیند سریع. زمان پردازش تا 90٪ کاهش می یابد. ● افزایش بهره وری. ● یکپارچگی تحمل را بهبود بخشید. ● تا 90 درصد در مصرف مواد خام صرفه جویی کنید.   معایب: ● به نیروهای فشاری بسیار بالایی نیاز دارد. ● اندازه جای خالی یک محدودیت است.   عوامل موثر بر نیروی اکستروژن: ● دمای کار. ● طراحی تجهیزات، افقی یا عمودی. ● نوع اکستروژن. ● نسبت اکستروژن. ● مقدار تغییر شکل. ● پارامترهای اصطکاک.   کاربردها یا کاربردهای فرآیند اکستروژن: ● به طور گسترده در تولید لوله و لوله های توخالی استفاده می شود. و همچنین در تولید اقلام پلاستیکی استفاده می شود. ● از فرآیند اکستروژن برای تولید قاب، در و پنجره و ... در صنعت خودروسازی استفاده می شود. ● آلومینیوم فلزی برای کارهای سازه ای در بسیاری از صنایع استفاده می شود.

درک قدرت اکسترودرهای دو پیچ در دنیای تولید و پردازش صنعتی، دستگاه های دو پیچ دو پیچ نقش مهمی دارند. این ماشین های قابل توجه در خط مقدم نوآوری هستند.آنها تولید طیف گسترده ای از محصولات را با دقت و کارایی امکان پذیر می کنند.   اکسترودر دو پیچ چیست؟ در هسته آن، آن یک دستگاه مکانیکی است که شامل دو پیچ متقابل است که در یکبشکهپیچ ها در کنار هم کار می کنند تا مواد را به هنگام عبور از اکسترودر حمل، مخلوط و شکل دهند. این فرآیند بسیار انعطاف پذیر است و می تواند برای بسیاری از برنامه ها استفاده شود.   یکی از مزیت های اصلی اکسترودرهای دو پیچ، توانایی آنها در رسیدگی به طیف گسترده ای از مواد است.اين دستگاه ها ميتونن مواد مختلف رو به راحتي کنترل کننپیچ های مخلوط کننده باعث مخلوط شدن و همگن سازی عالی می شوند و کیفیت محصول را تضمین می کنند.   طراحی اکسترودرهای دو پیچ اجازه می دهد کنترل دقیق دمای، فشار و سرعت پیچ را داشته باشد.اکستروژنتنظیم این پارامترها باعث می شود تا خواص و عملکرد محصول بهینه شود.   اکسترودرهای دو پیچ نیز نرخ خروجی بالایی دارند. این باعث می شود آنها برای تولید حجم بالا ایده آل باشند. بهره وری یک عامل کلیدی است.تداوم فشار همچنین به حداقل رساندن زمان توقف و به حداکثر رساندن بهره وری.   علاوه بر کاربردهای صنعتی، اکسترودرهای دو پیچ در تحقیقات و توسعه استفاده می شوند. دانشمندان و مهندسان از آنها برای کشف مواد و توسعه محصولات استفاده می کنند.توانایی کنترل دقیق اکستروژن امکان آزمایش و بهینه سازی فرمول ها را فراهم می کند.   نگهداری از دستگاه های دو پیچ نیز یک جنبه مهم است. بازرسی و نگهداری منظم عملکرد طولانی و قابل اعتماد را فراهم می کند.برای جلوگیری از انسداد و فرسایش، تمیز کردن و روغن گذاری مناسب ضروری است.   به طور خلاصه، اکسترودرهای دو پیچ ابزار قدرتمندی در دنیای تولید و پردازش هستندو خروجی بالا آنها را برای طیف گسترده ای از صنایع ضروری می کندچه تولید محصولات پلاستیکی باشد، چه مواد غذایی، چه مواد پیشرفته، این دستگاه ها نقش مهمی در شکل دادن به آینده تولید صنعتی دارند.

جمع آوری عناصر پیچ در یک دو پیچ دو طرفه شبیه جمع آوری بلوک های ساختمانی است. بسیار انعطاف پذیر و سفارشی است. برای دستیابی به مخلوط بهینه،این ضروری است که چندین عامل را در نظر بگیرید، از جمله خواص مواد، روش های تغذیه و مکانیسم های خروجی.هر عنصر پیچ یک عملکرد خاص را انجام می دهد، و مراحل مختلف فرآیند نیاز به ترکیب های متمایز دارند. انواع اصلی عناصر پیچ شامل انتقال، برش و مخلوط کردن، همانطور که در شکل 1 نشان داده شده است. این عناصر معمولاً با توجه به ساختار و ویژگی های خود طبقه بندی می شوند.رایج ترین انواع استفاده شده عناصر حمل و نقل هستند، عناصر مخلوط و پراکنده (مانند دیسک های دندان دار و بلوک های خمیر) و عناصر برش. در شرایط عملیاتی یکسان، عناصر پیچ مختلف عمدتاً در ظرفیت توزیع، مخلوط کردن و حمل آنها متفاوت هستند، همانطور که در جدول 1 نشان داده شده است. انتقال عناصر عناصر حمل کننده را می توان به عناصر پیچ حمل کننده جلو و عقب تقسیم کرد. تفاوت اصلی این است که عناصر جلو مواد را در جهت اکستروژن فشار می دهند.در حالی که عناصر معکوس در مقابل جهت اکستروژن عمل می کننداین عمل معکوس باعث افزایش زمان نگهداری مواد در بشکه می شود، در نتیجه افزایش پر کردن، فشار مواد و کارایی مخلوط. هنگام تنظیم عناصر پیچ حمل، چندین ویژگی باید در نظر گرفته شود، از جمله عمق، سرب، ضخامت پرواز و فاصله، همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است.کار اصلی این عناصر حمل مواد است، با زمان اقامت محلی کوتاه تر در بشکه. در میان این ویژگی ها، سرب مهمترین عامل است. هرچه سرب بزرگتر باشد، خروجی اکستروزن بالاتر است، که منجر به زمان اقامت مواد کوتاه می شود که می تواند کیفیت مخلوط را کاهش دهد.همانطور که در جدول 2 نشان داده شده است. به طور کلی، عناصر پیچ بزرگ سرب در درجه اول در سناریوهای مورد استفاده قرار می گیرند که در آن غلظت بالا تاکید می شود،مانند زمانی که با مواد حساس به گرما برخورد می شود که برای جلوگیری از تخریب به حداقل زمان اقامت نیاز دارندآنها همچنین در نزدیکی دریچه های خروجی برای افزایش سطح مواد برای گاز زدایی موثر استفاده می شوند. هنگامی که تعادل بین انتقال و مخلوط کردن مورد نیاز است، عناصر پیچ متوسط معمولا انتخاب می شوند. این عناصر اغلب در ترکیبات مورد استفاده قرار می گیرند که سرب به تدریج کاهش می یابد،ارائه هر دو عملکرد انتقال و فشارعناصر پیچ کوچک سرب در درجه اول در مناطق تغذیه و ذوب استفاده می شود تا فشار و کارایی ذوب را افزایش دهد، در حالی که همچنین مخلوط کردن را بهبود می بخشد و ثبات سیستم را تضمین می کند. این رویکرد برای مونتاژ عناصر پیچ تضمین می کند که اکسترودرهای دو پیچ می توانند طیف گسترده ای از مواد و فرآیندهای را اداره کنند، انعطاف پذیری و کارایی را در صنایع مانند پلاستیک،داروسازی، و بیشتر

 ساختار و انواع اکسترودرهای دو پیچاکسترودر دو پیچ از چندین بخش مانند یک دستگاه انتقال، یک دستگاه تغذیه، یک بشکه و پیچ ها تشکیل شده است.عملکرد هر قطعه مشابه عملکرد یک اکسترودر تک پیچ استساختار آن در شکل 1 نشان داده شده است.تفاوت با اکسترودر تک پیچ این است که دو پیچ موازی در اکسترودر دو پیچ قرار داده شده در یک بشکه با یک برش متقاطع به شکل "∞".      اصول کار دستگاه های دو پیچاز منظر اصول حرکت، اکسترودرهای دو پیچ دو طرفه در حال چرخش، برعکس چرخش و بدون شبکه متفاوت هستند.   اکسترودر شبکی نزدیک: اکسترودر با سرعت پایین دارای شکل هندسی پیچ نزدیک به هم است، که در آن شکل پرواز پیچ یک پیچ با شکل پرواز پیچ دیگر نزدیک است.اينه، شکل پیچ مجاور.   a.پاشنده دو پیچ ضد چرخششکاف بین شکاف های پیچ در محرک دو پیچ ضد چرخش نزدیک به هم بسیار کوچک است (بسیار کوچکتر از محرک دو پیچ چرخش مشترک)بنابراین ویژگی های انتقال مثبت را می توان به دست آورد.   ب.برگر دو پیچ بدون شبکهفاصله مرکزی بین دو پیچ اکسترودر دو پیچ بدون شبکه بزرگتر از مجموع شعاع دو پیچ است.   وضعیت پوشیدنبا توجه به باز شدن راحت، درجه فرسایش عناصر پیچ و پوشش داخلی بشکه را می توان در هر زمان پیدا کرد، بنابراین نگهداری یا تعویض موثر انجام می شود.آن را پیدا نمی شود زمانی که یک مشکل با محصول اکستروید وجود دارد، باعث ضایعات غیرضروری میشه.   کاهش هزینه های تولیددر هنگام تولید masterbatches، رنگ ها اغلب نیاز به تغییر دارند. اگر لازم باشد محصولات را تغییر دهید، منطقه پردازش باز را می توان در عرض چند دقیقه باز کرد.فرآیند مخلوط کردن را می توان با مشاهده مشخصات ذوب در کل پیچ تجزیه و تحلیل کرددر حال حاضر، هنگامی که اکسترودرهای دو پیچ معمولی رنگ را تغییر می دهند، مقدار زیادی مواد تمیز کننده برای تمیز کردن مورد نیاز است، که وقت گیر، انرژی مصرف کننده و مواد خام ضایع می شود.خروجی دو پیچ تقسیم شده می تواند این مشکل را حل کنددر هنگام تغییر رنگ، تنها چند دقیقه برای باز کردن سریع بشکه برای تمیز کردن دستی لازم است، بنابراین مواد تمیز کننده کمتر یا بدون نیاز است، پس انداز هزینه.   بهبود بهره وری کاردر طول تعمیرات تجهیزات، اکسترودرهای دو پیچ معمولی اغلب نیاز به برداشتن سیستم های گرمایش و خنک سازی دارند و سپس پیچ را به طور کامل خارج می کنند.اکسترودر دو پیچ تقسیم شده به این نیاز ندارد. فقط چند بولت نرم کنید و دستگاه دستگیره جعبه گیر کرم را برای بلند کردن نیمه بالای بشکه برای باز کردن کل بشکه چرخش دهید و سپس نگهداری را انجام دهید.این نه تنها زمان نگهداری را کوتاه می کند بلکه شدت کار را نیز کاهش می دهد.   چرخش بزرگ و سرعت بالادر حال حاضر، روند توسعه اکسترودرهای دو پیچ در جهان به سمت چرخشی بالا، سرعت بالا و مصرف انرژی کم است.اکسترودر دو پیچ تقسیم به این دسته تعلق دارد، و سرعت آن می تواند به 500 چرخش در دقیقه برسد. بنابراین، مزایای منحصر به فردی در پردازش مواد با لزگی بالا و حساس به گرما دارد.   طیف گسترده ای از برنامه های کاربردیاین ابزار دارای طیف گسترده ای از کاربردهای مختلف است و می تواند برای پردازش مواد مختلف مناسب باشد.   تولید بالا و کیفیت بالااین دستگاه دارای مزایای دیگری نسبت به اکسترودرهای دو پیچ معمولی است و می تواند تولید بالا، کیفیت بالا و بهره وری بالا را به دست آورد.   حالت انتقال مواددر یک اکسترودر تک پیچ، مقاومت اصطکاک در بخش حمل جامد و مقاومت چسبناک در بخش حمل ذوب رخ می دهد.عملکرد اصطکاک مواد جامد و لزوم مواد ذوب رفتار حمل را تعیین می کندبه عنوان مثال، اگر برخی از مواد عملکرد اصطکاک ضعیف داشته باشند، اگر مشکل تغذیه حل نشود، تغذیه مواد به یک اکسترودر تک پیچ دشوار است.به خصوص یک اکسترودر دو پیچ میشینگ، انتقال مواد تا حدودی انتقال جابجایی مثبت است.درجه جابجایی مثبت بستگی به نزدیکی نسبت پیچ آویز از یک پیچ به پرواز پیچ دیگر پیچهندسه پیچ یک اکسترودر ضد چرخش نزدیک می تواند درجه بالایی از ویژگی های انتقال جابجایی مثبت را به دست آورد.   میدان سرعت جریان مواددر حال حاضر توزیع سرعت جریان مواد در یک اکسترودر تک پیچ به وضوح توصیف شده است،در حالی که توزیع سرعت جریان مواد در یک اکسترودر دو پیچ بسیار پیچیده و دشوار است برای توصیفبسیاری از محققان فقط میدان سرعت جریان مواد را تجزیه و تحلیل می کنند بدون در نظر گرفتن جریان مواد در منطقه شبکه، اما این نتایج تجزیه و تحلیل بسیار متفاوت از وضعیت واقعی است..با این حال، از آنجا که ویژگی های مخلوط و رفتار کلی یک اکسترودر دو پیچ به طور عمده به جریان نشت در منطقه شبکه بستگی دارد،وضعیت جریان در ناحیه شبکه بسیار پیچیده استطیف پیچیده جریان مواد در یک اکسترودر دو پیچ دارای مزایایی است که یک اکسترودر تک پیچ در مقیاس کلان نمی تواند مطابقت داشته باشد، مانند مخلوط کردن کافی، انتقال خوب گرما،ظرفیت ذوب بزرگ، ظرفیت خروجی قوی و کنترل خوب دمای مواد.   1.پلت سازی با فیبر شیشه ای تقویت شده و ضد شعله (مانند PA6، PA66، PET، PBT، PP. ضد شعله تقویت شده PC، و غیره) گلوله سازی پرکننده بالا (مانند PE، PP پر شده با 75% CaCO.). گلوله سازی مواد حساس به گرما (مانند PVC، مواد کابل XLPE). دسته اصلی تیره (مانند پر شده با 50٪ تونر). ضد ایستاتیک masterbatch، آلیاژ، رنگ، مخلوط کم پر کردن و pelletizing. استفاده از مواد کابل (مانند مواد پوشش، مواد عایق بندی) گلوله سازی مواد لوله XLPE (مانند masterbatch برای پیوند متقابل آب گرم) مخلوط کردن و اکستروژن پلاستیک های ترموستات (مانند رزین فنولیک، رزین اپوکسی، پوشش های پودری) چسب ذوب داغ، اکستروژن واکنش PU و گلوله سازی (مانند چسب ذوب داغ EVA، پلی اورتان). رزين K، SBS، تخليه از هوا و گلوله سازي.   دستگاه صاف کنندهیکی از شایع ترین انواع زباله های استخراج پلاستیک، کنتراست و انواع مختلف خم شدن هسته سیم دلایل مهمی برای تولید کنتراست عایق هستند.در محکمی که از مواد شیمیایی استفاده می شود، خراش در سطح پوشش اغلب به دلیل خم شدن هسته کابل ایجاد می شود. بنابراین، دستگاه های صاف کننده در واحدهای اکستروژن مختلف ضروری هستند.انواع اصلی دستگاه های صاف کننده عبارتند از:: نوع طبل (به نوع افقی و عمودی تقسیم می شود) ؛ نوع چرخ چرخ (به یک چرخ چرخ و بلوک چرخ چرخ تقسیم می شود) ؛ نوع کپستان که همچنین نقش های متعددی مانند کشیدن را دارد،تنش صاف کننده و ثبات دهندهنوع چرخ فشار (به نوع افقی و عمودی تقسیم می شود) و غیره.   دستگاه پیش گرم کردنگرم کردن پیش از هسته کابل برای هر دو اکستروژن عایق و اکستروژن پوشش ضروری است. برای لایه های عایق، به ویژه لایه های عایق نازک، وجود سوراخ های هوا نمی تواند مجاز باشد.هسته سیم می تواند به طور کامل از رطوبت سطح و لکه های روغن با گرم کردن قبل از فشار بالا تمیز شودبرای اکستروژن پوشش، عملکرد اصلی آن خشک کردن هسته کابل و جلوگیری از احتمال حفره های هوا در پوشش ناشی از عمل رطوبت (یا رطوبت لایه بالش پیچیده) است.گرم کردن پیش از آن همچنین می تواند از فشار داخلی باقی مانده در پلاستیک به دلیل خنک شدن ناگهانی در طول اکستروژن جلوگیری کنددر فرآیند اکستروژن،پیش گرم کردن می تواند سیم سرد وارد سر ماشین با دمای بالا و تفاوت درجه حرارت بزرگ تشکیل شده است که زمانی که آن را در تماس با پلاستیک در باز شدن می میرند حذفاز نوسانات دمای پلاستیک و در نتیجه نوسانات فشار اکستروژن جلوگیری می شود، بنابراین مقدار اکستروژن را ثبات می دهد و کیفیت اکستروژن را تضمین می کند.دستگاه های پیش گرم کردن هسته سیم گرمایشی الکتریکی در واحدهای اکسترژنی استفاده می شود، که نیاز به ظرفیت کافی و گرم کردن سریع برای اطمینان از کارایی بالا از پیش گرم کردن هسته سیم و خشک کردن هسته کابل دارند.دمای پیش گرم کردن توسط سرعت پرداخت محدود شده و به طور کلی شبیه به دمای سر ماشین است.   دستگاه خنک کنندهلایه اکستروز پلاستیکی شکل گرفته باید بلافاصله پس از ترک سر ماشین خنک و شکل بگیرد، در غیر این صورت تحت اثر گرانش تغییر شکل می دهد.روش خنک کننده معمولا آب خنک کننده است، و با توجه به دماهای مختلف آب، به خنک شدن سریع و خنک شدن آهسته تقسیم می شود. خنک شدن سریع خنک شدن مستقیم با آب سرد است.خنک شدن سریع برای شکل گیری لایه اکستروژن پلاستیکی مفید است، اما برای پلیمرهای بلوری، به دلیل گرم شدن ناگهانی و خنک شدن، استرس داخلی به راحتی در داخل ساختار لایه اکستروژن باقی می ماند، که ممکن است منجر به ترک شدن در طول استفاده شود.لایه های پلاستیکی PVC از خنک شدن سریع استفاده می کنند. خنک سازی آهسته برای کاهش استرس داخلی محصول است. آب با دمای مختلف در بخش هایی در مخزن آب خنک کننده قرار می گیرد تا به تدریج محصول را خنک و شکل دهد.برای اکستروزن PE و PP، خنک سازی آهسته استفاده می شود، یعنی سه مرحله خنک سازی از طریق آب گرم، آب گرم و آب سرد.   بعد از 500 ساعت استفاده، آهن و یا سایر ناخالصی ها که توسط دنده ها در جعبه گیربکس کاهش می شوند، وجود دارد.دنده ها باید تمیز شوند و روغن روان کننده در گیربکس کاهش باید جایگزین شود..   پس از استفاده از آن برای یک دوره زمانی، باید یک بازرسی جامع از extruder انجام شود تا ضخامت تمام پیچ ها را بررسی کند.   در صورت قطع ناگهانی برق در طول تولید و توقف محرک اصلی و گرمایش، هنگامی که منبع برق بازگردد،هر بخش از بشکه باید دوباره به دمای مشخص شده گرم شود و برای مدت زمانی گرم نگه داشته شود قبل از اینکه اکسترودر شروع شود..   اگر مشخص شود که ابزار و نشانگر به طور کامل منحرف شده اند، بررسی کنید که آیا تماس های ترموپول و سیم های دیگر در وضعیت خوبی هستند.   اصول ساختاریبرای مکانیسم اساسی فرآیند اکستروژن، به طور ساده، این یک پیچ چرخش در بشکه است و پلاستیک را به جلو می راند. ساختار پیچ یک شیب یا زخم ریمپ در لایه مرکزی است،و هدفش افزایش فشار برای غلبه بر مقاومت بیشتر استبرای یک اکسترودر، سه نوع مقاومت وجود دارد که باید در طول کار غلبه شود: یکی اصطکاک است،که شامل دو نوع اصطکاک بین ذرات جامد (غذایی) و دیواره بشکه و اصطکاک متقابل بین آنها در چند چرخش اول پیچ (منطقه تغذیه) استدوم، چسبندگی ذوب شده به دیواره بشکه؛ سوم، مقاومت جریان داخلی ذوب شده در هنگام فشار به جلو است.   اصل دمایپلاستیک های خارج می شوند پلاستیک های ترموپلاستیک هستند که وقتی گرم می شوند ذوب می شوند و وقتی سرد می شوند دوباره جامد می شوند.برای اطمینان از اینکه پلاستیک می تواند به دمای ذوب برسد، در فرآیند اکستروزن به گرما نیاز است.پس گرما برای ذوب پلاستیک از کجا می آید؟ اول از همه، پیش گرم کردن تغذیه پل وزن و بخاری بشکه / قالب ممکن است نقش داشته باشد و در راه اندازی بسیار مهم است.انرژی ورودی موتور، یعنی گرمای اصطکاکی که در بشکه تولید می شود زمانی که موتور از مقاومت ذوب شده چسبناک عبور می کند و پیچ را می چرخاند، همچنین مهمترین منبع گرما برای تمام پلاستیک ها است.البته، به استثنای سیستم های کوچک، پیچ های کم سرعت، پلاستیک های با دمای ذوب بالا و کاربردهای پوشش اکستروژن.مهم است که متوجه شوید که بخاری بشکه در واقع منبع اصلی گرما نیستاثر آن بر فشار ممکن است کمتر از آنچه انتظار می رفت باشد. دمای بشکه عقب مهم تر است زیرا بر سرعت حمل مواد جامد در شبکه یا تغذیه تأثیر می گذارد.به طور کلی، به جز برخی از اهداف خاص (مانند شیشه، توزیع مایع یا کنترل فشار) ، دمای قالب و قالب باید به دمای مورد نیاز ذوب یا نزدیک باشد.   اصل کاهش سرعتدر اکثر اکسترودرها، تغییر سرعت پیچ با تنظیم سرعت موتور به دست می آید. موتور درایو معمولاً با سرعت کامل حدود 1750 دور در دقیقه چرخش می کند که برای پیچ یک اکسترودر بسیار سریع است.اگه با اين سرعت بزرگ چرخش کنه، بیش از حد گرما اصطکاک تولید می شود و به دلیل زمان کوتاه اقامت پلاستیک نمی توان یک ذوب یکنواخت و خوب را آماده کرد.:1 و 20:1در مرحله اول می توان از دنده ها یا بلوک های چرخ دار استفاده کرد، اما در مرحله دوم، ترجیحاً دنده ها استفاده می شوند و پیچ در مرکز آخرین دنده بزرگ قرار می گیرد.برای برخی از ماشین های آهسته (مانند اکستردرهای دو پیچ برای UPVC)، ممکن است سه مرحله کاهش سرعت وجود داشته باشد و حداکثر سرعت ممکن است تا 30 rpm یا کمتر (نسبت تا 60: 1) باشد.برخی از پیچ های دوگانه بسیار طولانی که برای مخلوط کردن استفاده می شوند می توانند با 600 rpm یا سریعتر کار کنند، بنابراین نرخ کاهش بسیار پایین و خنک سازی عمیق تر مورد نیاز است. اگر نرخ کاهش با کار مطابقت نداشته باشد، انرژی زیادی هدر می رود. در این زمان،ممکن است لازم باشد که یک بلوک قطب چرخ اضافه شود بین موتور و اولین مرحله کاهش که حداکثر سرعت را تغییر می دهد.این یا سرعت پیچ را افزایش می دهد و حتی از حد قبلی فراتر می رود یا حداکثر سرعت را کاهش می دهد. این می تواند انرژی موجود را افزایش دهد، ارزش جریان را کاهش دهد و از خرابی موتور جلوگیری کند.در هر دو مورد، به دلیل مواد و نیازهای خنک کننده آن، تولید ممکن است افزایش یابد.

عناصر پیچ دو طرفه، که به عنوان پیچ دو طرفه نیز شناخته می شوند، به طور گسترده ای در اکسترودرهای ترکیبی دو پیچ دو طرفه مدرن استفاده می شوند و حدود 70٪ تا 100٪ از عناصر را تشکیل می دهند.به استثنای بلوک های مختلف خمیر و عناصر مخلوطاین عناصر دارای یک برش متقاطع به شکل زیتون هستند. عناصر پیچ سرب بزرگ به طور معمول در بخش های تغذیه و اگزوز (هر دو اگزوز طبیعی و خلاء) اکسترودر استفاده می شوند.که مواد به طور کلی به طور کامل پر نشده اندعناصر پیچ کوچک سرب در درجه اول برای فشار دادن یا خمیر کردن بلوک ها استفاده می شود، افزایش زمان اقامت برای تسریع ذوب مواد اصلاح شده.این منجر به به دست آوردن ذرات نهایی اصلاح شده با خواص فیزیکی و مکانیکی بهبود یافته از طریق پیکربندی پیچ کارآمدتر می شود. این عناصر پیچ به طور کلی کارایی و عملکرد دو پیچ محک ها را افزایش می دهند و آنها را برای کاربردهای مختلف صنعتی بسیار مهم می کنند.به خصوص در پردازش پلاستیک و پلیمرهاطراحی آن ها تضمین می کند که دستکاری مواد بهینه، قابلیت های خود تمیز کردن و تولید محصولات نهایی با کیفیت بالا.   ماشین آلات نانسیانگیک تولید کننده تخصصی از عناصر رشته دار دقیق پردازش شده، بلوک های خمیر، mandrels، لوازم جانبی پیچ فوق سخت،و آستین های فولادی آلیاژ مقاوم به فرسایش برای اجزای متوازنه دو پیچ اکسترودرمحصولات این شرکت به طور گسترده ای در مارک های مشهور بین المللی مانند Coperion، Leistritz، Berstorff، KOBE و JSW استفاده می شوند. کاربردهای آنها در سراسر صنعت پلاستیک، صنعت مواد غذایی،صنعت مواد غذایی، صنعت تولیدی گلوله و صنعت داروسازی.نانکشانگ روابط همکاری بلند مدت و پایدار با تولیدکنندگان تجهیزات بزرگ و تولید کنندگان پلاستیک در شانگهای برقرار کرده است، جیانگسو ، ژجیانگ ، گوانگ دونگ ، شان دونگ ، شان شی ، آن هوی ، چونگ چینگ و سیچوان ، و همکاری های طولانی مدت با مشتریان در هند ، تایلند ، مالزی ، اسرائیل ، استرالیا و سایر کشورها دارد.# قطعات دو پیچ اکسترودر # اکستروژن # ترکیب

عنصر پیچ تک باله به طور عمده در بخش تغذیه یک اکسترودر دو پیچ استفاده می شود تا فضای ذخیره سازی در هر سرب را افزایش دهد،بنابراین فراهم کردن حجم بیشتر پیچ آزاد برای انتقال سریعتر مواداین عنصر به ویژه برای تغذیه و حمل مواد پودری با تراکم کم سودمند است و کاهش تولید در واحد اصلی دو پیچ را جبران می کند.قطعه متقاطع عنصر پیچ شکل دارک است، اطمینان از خود تمیز کردن دندان پیچ در هر دو جهت محوری و عادی.طراحی باعث افزایش کارایی پردازش مواد می شود با کاهش انسدادات احتمالی و اطمینان از جریان مداوم مواد. با بهینه سازی جریان و دستکاری مواد، عناصر پیچ تک پرواز به طور قابل توجهی به عملکرد کلی و کارایی اکستردرهای دو پیچ کمک می کنند.که آنها را به اجزای ضروری در کاربردهای مختلف صنعتی تبدیل می کند.، به ویژه در پلاستیک و پردازش پلیمر.   ماشین آلات نانسیانگیک تولید کننده تخصصی از عناصر رشته دار دقیق پردازش شده، بلوک های خمیر، mandrels، لوازم جانبی پیچ فوق سخت،و آستین های فولادی آلیاژ مقاوم به فرسایش برای اجزای متوازنه دو پیچ اکسترودرمحصولات این شرکت به طور گسترده ای در مارک های مشهور بین المللی مانند Coperion، Leistritz، Berstorff، KOBE و JSW استفاده می شوند. کاربردهای آنها در سراسر صنعت پلاستیک، صنعت مواد غذایی،صنعت مواد غذایی، صنعت تولیدی گلوله و صنعت داروسازی.نانکشانگ روابط همکاری بلند مدت و پایدار با تولیدکنندگان تجهیزات بزرگ و تولید کنندگان پلاستیک در شانگهای برقرار کرده است، جیانگسو ، ژجیانگ ، گوانگ دونگ ، شان دونگ ، شان شی ، آن هوی ، چونگ چینگ و سیچوان ، و همکاری های طولانی مدت با مشتریان در هند ، تایلند ، مالزی ، اسرائیل ، استرالیا و سایر کشورها دارد.# قطعات دو پیچ اکسترودر # اکستروژن # ترکیب

1مقدمه   ماشين سازي چنگدو نانسيانگ، يک شرکت پيشرو در توليد قطعات توليدي دو برگه اي، مأموريت توليد قطعات با دقت بالا براي GSW را داشتشرکت برجسته ای در بخش تولید پیشرفته ژاپنهدف از این پروژه تولید قطعه ای بود که معیارهای عملکردی سختگیرانه ای از جمله دوام استثنایی، مقاومت در برابر خوردگی بالا و عملکرد مکانیکی دقیق را برآورده می کرد.   2. بيان مسئله   GSW نیاز به یک قطعه متخصص دو پیچ extruder که می تواند در شرایط سخت عملیاتی مقاومت و حفظ عملکرد بالا در طول دوره های طولانی.چالش تولید قطعه ای بود که نه تنها مطابق با استانداردهای دقیق و دقیق باشد، بلکه دوام و مقاومت در برابر خوردگی را نیز داشته باشد، برای فرآیندهای تولیدی خاص آنها حیاتی است.   3راه حل ارائه شده   ماشين سازي چنگدو نانسيانگ با طراحي و توليد يك قطعه دو پیچ اكسترودر که شامل مواد پيشرفته و فن آوری پیشرفته بود، متعهد شد. راه حل ما شامل: مهندسی دقیق: استفاده از ماشین آلات CNC پیشرفته و تکنیک های تولید پیشرفته برای دستیابی به دقت دقیق مورد نیاز GSW. مواد ماندگار: انتخاب مواد با کیفیت بالا با عملکرد اثبات شده در محیط های خشن برای اطمینان از طول عمر قطعات و مقاومت در برابر فرسایش مقاومت در برابر خوردگی: استفاده از پوشش ها و درمان های تخصصی برای افزایش مقاومت قطعات در برابر عناصر خوردگی، اطمینان از عملکرد قابل اعتماد در شرایط چالش برانگیز. 4. اجرا   فرآیند تولید با همکاری نزدیک بین تیم مهندسی ما و GSW آغاز شد تا اطمینان حاصل شود که تمام مشخصات و الزامات عملکردی برآورده شده است.قابلیت های پیشرفته اتوماسیون و دقت کارخانه ما ما را قادر به تولید قطعه به استانداردهای دقیقما تست های سختگیرانه ای را در طول فرآیند تولید انجام دادیم تا عملکرد و کیفیت را تأیید کنیم. 5نتایج قطعات دو پیچ کامل به GSW تحویل داده شد و نتایج زیر به دست آمد: دقت بالا: قطعه با دقت استثنایی تمام مشخصات ابعاد و عملکرد را برآورده می کند. دوام بیشتر: این قطعه مقاومت برتر در برابر فرسایش و فشارهای مکانیکی را نشان می دهد و به بهبود بهره وری عملیاتی کمک می کند. مقاومت در برابر خوردگی برتر: درمان های تخصصی اطمینان حاصل کرد که قطعه عملکرد مطلوب را حتی در محیط های خوردگی حفظ می کند. GSW از پیشرفت های قابل توجهی در فرآیندهای اکستروژن خود، از جمله کاهش زمان توقف و هزینه های نگهداری و همچنین بهبود کیفیت محصول گزارش کرد.   6نتیجه گیری   تحویل موفقیت آمیز این قطعه دو پیچ اکسترودر با دقت بالا، دوام و مقاومت در برابر خوردگی، تعهد چنگدو نانشیانگ ماشین آلات به برتری و نوآوری را نشان می دهد.با برآورده کردن و فراتر رفتن از الزامات سختگیر GSW، ما توانایی خود را برای ارائه راه حل های سفارشی که موفقیت را برای مشتریان ما ایجاد می کند، نشان دادیم.ما منتظر همکاری های آینده هستیم و به حمایت از نیازهای عملیاتی GSW با تخصص تولید پیشرفته خود ادامه می دهیم.